车身装配生产线平衡改善案例 白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。 精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。 作为克莱斯勒骄傲的300C 车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对 300C 的需求量也越来越大。而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。 一、白车身装配线现状 白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表 1） 图1 中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5 件/h，8h 单班日产量为60 件。 图1 工作与闲滞时间 二、瓶颈分析 1 、工序分析： BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。 BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。 BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。 BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。 2 、制成作业平均时间表 □ 按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT 线、加工时间净值。 □ 以折线图表显示各工序加工时间净值。 3 、瓶颈分析 图2 中，圆圈显示出在平均作业时间表中，占作业时间最长的工序（瓶颈工序）。现阶段瓶颈工序为PL7、PL8、PL11。 图2 平均作业时间 影响因子指数分析：PL7、PL8、PL11。 □ PL7 与PL8 为工位消费时间最大、工位最关键因素： PL7（PL8）影响指数＝480×16/3990＝1.9248。 □ PL11 消耗时间420s 为次要关键因素： PL11 影响指数＝420×16/3990＝1.6842。 □ ...
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