涂装SE分析规范2————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1涂装SE作业规范标准1范围本标准适用于工程设计阶段新车型白车身数模涂装SE分析工作。2术语3内容3.1前处理电泳性分析3.1.1通电进液分析车身经过电泳，受结构限制，空腔或多层板结构，导致电场线及电泳液进入较困难，形成电泳涂膜薄甚至无膜情况，影响车身防腐性能，因此需分析车身结构的通电进液情况。一般情况下多层板结构钣金之间在非焊接区域保持钣金距离≥5mm（特殊情况下，局部区域钣金距离可减小至（2～5）mm，但应增加开孔密度及孔径），并开防屏蔽孔改善电泳效果，开孔需要考虑电场分布情况（防屏蔽孔可与安装孔、定位孔、其它工艺孔等孔洞共用）表1不同板件开防屏蔽孔基准板件外板开孔间隔（mm）≤250开孔大小（mm）≥φ20内板≤200≥φ30加强板≤200≥φ10内腔加强板多层加强板≤150≥φ10≤150≥φ10注：白车身开电泳孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电泳泳透率等综合考虑，表中数据为参考值。3.1.1.1机舱盖：内板面上以25x40～80的长圆孔为主按200mm间距设定相关孔；内板横梁如外板和内板的间隙超过6mm以上，不需要设定孔，否则按200间距设定Φ15孔或局部设置凸台；机盖铰链加强板与机盖内板在焊点以外区域避免贴合，见图1，钣金距离≥3mm（长城标准），其余区域根据产品要求，最大限度增大钣金距离；机盖锁加强板上板为向上拱形情况时（图2），避免机盖锁加强板上板与机盖外板贴合，使机盖锁加强板上板与机盖外板钣金距离大于5mm。1图1机盖铰链加强板与机盖内板焊接剖面图图2机盖锁处剖面图3.1.1.2四门周围处：内板的型面上按200~300mm间距设定Φ20～40mm孔。3.1.1.3行李箱盖：在内板的型面上按200~400mm间距设定Φ20～30mm孔（同时应考虑尾灯安装处开孔起到的作用），加强板也按100~300mm间距设定Φ10～30mmm孔。3.1.1.4后背门（SUV）：后背门铰链加强板避免与后背门内板随形设计，底部需有电泳槽液能够流通的通道，加强板与内板钣金间距离在非焊接面应≥5mm，见图3，若通道长度＞150mm，则需增开防屏蔽孔，孔径≥φ10mm。（适用于后背门左右加强板）图3后背门铰链加强板与内板焊接剖面图13.1.1.5侧围：B柱、上边梁以及下边梁为典型多层板结构（图4），应最大限度减小钣金贴合面积，各层钣金非焊接区域距离应≥5mm（特殊情况下，可缩小至（2～5）mm，但应尽可能减小钣金距离较近区域的面积并同时增加防屏蔽孔孔径及密度），通过开贯穿各层加强板的通孔增强电泳性，防屏蔽孔大小及开孔密度依据钣金间距离以及加强板排布状态而定，原则上两防屏蔽孔之间距离≤100mm。图4上边梁多层板结构3.1.1.6顶盖：顶盖加强梁与顶盖外板之间的膨胀胶需断开布置，两段膨胀胶之间起凸台，凸台高度≥3mm，顶盖加强梁防屏蔽孔距离应＜100mm。顶盖加强梁与顶盖外板在非焊接区域不应贴合，钣金间距离应≥3mm。3.1.2前处理电泳排水性评价前处理电泳后，车身内部有溶液沉积或残存，造成涂料损失及烘干不良使涂膜质量低下,因此需分析车身钣金件最低点及局部最低点是否考虑排水需求。车身出槽时需考虑到车身形状、出入槽角度等后评价车身钣金件最低点位置是否有排液孔，及排液孔尺寸是否可以满足该钣金件水平状态下车身在20s内将积液沥尽（奇瑞标准）；考虑利用车身已有的定位孔、装配孔、过孔等进行排液，分析其位置及尺寸是否能满足排水要求；设置的排水孔不可导致漏水、生锈等逆效果，否则需考虑增加堵塞作业，另，新增排液孔需堵塞作业的，需考虑与已有堵件尺寸的通用性。3.1.2.1水平面钣金凸台部位需考虑凹陷部位的排液问题：考虑将各凹陷部位连通并共享排液孔；无法联通时需考虑独立排液孔；如凹陷面积较小，最大能力尽量降低凸台高度，不高于2mm。3.1.2.2发动机盖，需考虑安装工装完毕后机盖的最低点，设置相应的排液孔，孔径不小于6mm（长城标准）；排液孔不得被小件覆盖，否则影响排液效果，重点关注部位为机盖铰链安装板处。3.1.2.3地板，（地板总成应在前、中地板上各设计直径30mm左右的沥水...
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