压力皂化釜及其它设备安全操作规程（一）压力皂化釜安全操作规程1、本釜属于二类压力容器，设计压力：内筒0.7MPa、夹套0.35MPa；设计温度：内筒170℃、夹套300℃；工作介质：内筒工作介质为机油、硬脂酸、水蒸气，夹套工作介质为导热油。2、本釜设计标准：GB150-2110《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》；制造标准：GB150-2110《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》；无损检测标准：JB/T4730-05《承压设备无损检测》。3、本釜在使用前必须安装2个DN80全启式安全阀。型号：A48Y-16C，工作压力0.3~0.7MPa，执行标准GB12243-89。到所在地市技术监督局特种设备监督检验所整定到0.4MPa起跳。4、该釜釜体顶部应装0.6MPa带散热器高温压力表6块（正操作面4块、放汽操作面2块）。夹套应装0.6MPa带散热器高温压力表1块。5、釜顶应装电接点压力表1块，上限调到0.35MPa声光报警。6、系统压力表在正常作业时表针应指示零，如果表针指示了0.1MPa以上的压力表误将某个常开阀门关闭，要及时纠正。因为导热油在系统中已经停止流动。7、系统压力表在正常作业时表针应指示为零，如果表针指示了0.1MPa以上的压力表明压力釜加热阀关闭后未将拦截阀打开，要及时纠正。因为导热油在系统中已经停止流动。8、无论生产锂基脂还是生产（HP）复合锂基脂，最高皂化压力不得超过0.3MPa。正常生产时夹套导热油压力应在0.05~0.06MPa。9、如果由于操作不当，压力釜的顶部压力超过了0.3MPa要紧急放汽同时实施夹套降温。10、不得将对釜体可能产生腐蚀的物料投入釜中。11、压力皂化釜在正常工作时严禁敲击。12、使用酸洗油作为基础油时，要消除其残存的硫酸根，以免对设备造成腐蚀。具体方法是：（1）在皂化油中添加3~5公斤氢氧化钙水浆液，搅拌一分钟；（2）在机油罐中加入适量的氢氧化钙干粉，循环搅拌30~60分钟。（3）用其他方法有效消除硫酸根。13、使用酸洗油作为基础油时，如用以上方法有效中和硫酸根，压力皂化釜的使用寿命为6年，不得延期使用。如不用以上方法有效中和硫酸根，也不采取其他措施中和硫酸根，压力皂化釜的使用寿命为10个月，不得延期使用。14、硫酸根的产生机理：原始油料加浓硫酸结絮沉降、放渣、白土脱色、过板框压滤机、过氢氧化钠碱槽、速冷储存。以上工艺生产的酸洗油PH值为中性。因为残存的硫酸根被氢氧化钠中和成硫酸钠（Na2SO4.10H2O）。硫酸钠是电解质，当往皂化釜加入皂化水后，硫酸钠立刻被电离成钠正离子和硫酸根负离子从而对设备造成腐蚀。15、压力皂化釜视镜每年更换一次，使用酸洗油的厂家应半年更换一次。视镜垫片要用专用的氟胶垫，严禁用石棉垫。视镜螺丝要轻轻拧紧且用力平衡，不得产生应力。16、压力皂化釜视镜不得在市场上随意购买，要根据指定的参数，到指定的厂家去买。17、导热油回流总阀、大循环阀、导热油水箱进口阀、压力釜夹套出口阀、机油罐导热油出口阀为常开阀门，正常作业时严禁关闭。任何情况下都不能造成导热油的密闭系统，以免由于热胀冷缩使设备或管件胀裂。18、P2型设备配方规模为2吨、P3型设备配方为3吨、P4型、P5型设备配方规模为4吨。不得投小配方，以免造成压力釜局部过热，发生危险。19、罐上岗位压力釜作业区操作工，在正常工作时不得离岗、不得看书看报、说笑打闹、上夜班时不得睡觉，不得干与工作无关的任何事情。20、本要容器应接受当地技术监督部门依法进行的检查检测。21、了解下列术语：（1）压力：除注明者外，压力均指表压力。（2）工作压力：工作压力指在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。（3）设计压力：设计压力指设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。（4）计算压力：计算压力指在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，其中包括液柱静压力。（5）试验压力：试验压力指在压力试验时，容器顶部的压力。（6）设计温度：设计温度指容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度。设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。标志在铭牌上的设计温度应是壳体设计温度的最高值或最低值。（7）试验温度：试验温度指压力试验时，壳体的金属温度。（8）计算...
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