浅谈学习《丰田模式》的几点体会日本丰田汽车公司管理模式一、丰田汽车公司简介：丰田汽车公司坐落在偏僻的名古屋，而不是在国际化的东京，常被人们称为日本的汽车公司中最日本化的公司。多年来，丰田公司的工人主要是以前的农业工人，公司在东京常被嘲笑为“一帮农民”。然而时至今日，丰田公司已被大多数工业观察家认为是世界上效率最高、品质最佳的汽车制造企业。这主要得益于由日本丰田汽车公司的总工艺师大野耐一创新并严格实施的一种“精益生产方式”（简称jit生产方式，又称准时化生产方式）。二、jit生产方式日本汽车工业从其起步到今天经历了一个由技术设备引进及国产化一—建立规模生产体制一—高度成长一—工业巨大化一—强化国际竞争力——出口增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世界大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁（总工艺师）大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是：如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁（总工艺师）大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（justintime，简称jit）。jit生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的第1页共12页量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。jit的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。jit生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行汰淘、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，jit的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是jit生产现扬控制技术的核心，但jit不仅仅是看板管理。jit的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：1.废品量最低（零废品）。jit要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。2.库存量最低（零库存），jit认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。3.准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。4.生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。5.减少零件搬运，搬运量低。零件运送搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。6.机器损坏低。7.批量小。上列7个方面主要目的就是要减少以下7个方面的浪费：1、报废品的浪费；2、无需求商品的超量生产浪费；3、等待进一步处理或消耗的商品库存浪费；4、不必要的工序浪费；5、人员的不必要调动浪费；第2页共12页6、商品的不必要运输浪费；7、停工待料浪费。为了达到上述目标，jit对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：1.在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。2.尽量采用成组技术与流程式生产。3.与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到jit供应原材料及采购零部件的目的。在jit方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能减少工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有：（1）模块化设计；（2）设计的产品尽量使用通用件，标准件；（3）...
