《机械》,1帕8一砚扩第15卷,第4期卜度,km,床身导轨和滑座导轨(或工作台导轨)沿导轨长度方向的磨损是不均匀的。在普通车床和六角车床上,床身导轨磨损最大的横断面是在其中部偏主轴箱的地方。滑座导轨的端部磨损较中部为大,特别是面向主轴的一端,二这里的磨损量是床身导轨最大磨损量的2~2.5倍。,大批量生产时,机床床身导轨的磨损最是表1已知值的2~3倍。磨损率同导轨清洁与否及导轨中的间隙大小有关。单柱和双柱立式锤床同其它型式机库相比,因为其工作台滑动路程短,所以磨损率i。值低。·二、。.扭计算工程计算中可以以混合摩擦条件下工作时观察到的比磨损值为基础,用下列导轨磨损的近似计算公式进行估算t”U娜I公kif:,万一“p,式中:U—导轨最大磨拍处的平均线性磨,.损,“m,I—基本状态中的比磨损值,林meml/kgfkm,i—切削移动,辅助移动等工件状态的顺序号,n一不同工作状态数;k,—沿滑动导轨长度实际最大磨损与均布压力时发生的磨损之间的比率[alt41,f了f一第i工作状态时的摩擦系数与参考工作状态(基本状态)摩擦系数的比率,L一第i工作状态时,工作台或溜板滑动路程的长度,KM;pi.se一第i工作状态时的额定平均压力,kgf/emZ。因枣fs/f考虑了家擦状态对磨损的影响。如果把基本状态规定为速率很小(<10扭。/分)的运动,这时可动单元不致被润滑膜抬升的此比值将为f:/f=0.1~1。引入这一比值后,就可考虑由于流体动力拾升的负荷减小,其大小取决于滑动速度、压力、油的粘度等。现考虑两种状态的工作情况:切削移动(f=z)和辅助移动(i=2)。切削移动为基本状态,计算公式如下:U岛K11:L(r,P,+r:rsp:)式中:L是滑动路程总长度,km,r:=L:/L,::=L:/L,r。=k:f:/k:f:I,L,r:,rZ由现场观察确定,表1中列出了一些数值。不均匀磨损是机床直线导轨磨损的典型形式,其磨损计算以实际使用中保证足够的精度为前提,除了上述工程近似估算外,还可以用下述概率的方法进行计算,为此,计算前先作下列假设:1.磨损量U同滑动距离S和压力P的大小成正比。如U:为床身导轨的磨损量,U:为滑座或工作台导轨的磨损量,则Uz=kIPsU:=k:Ps设k为已知磨损条件下滑动副材料在1kgt/cmZ压力和Ikm滑动距离上显示1卜m线性磨损量的磨损系数,则式中:k:—床身导轨材料的磨损系数,k:—滑座导轨材料的磨损系数。2.最初压力p=f(l)的曲线(见图1)在整个磨损过程中保持不变,即由磨损引起的压力重新分布是十分轻微的。3.根据机械加工不同零件的操作情况,滑座导轨某点滑过具有座标x的床身导轨某点的概率分布曲线y=中(x)是已知的(图1)。分布曲线的纵座标表示相应于滑座已知位置的总滑动距离的特性,I—滑座导轨某点离滑座导轨左端的距离,I。—滑座导轨的长度;L—滑座的最大行程。如果机床上加工相同的零件,那么滑座移动的距离不变,分布曲线将由一根平行于横座标的直线表示;如果机床上加工不同的零件,那么滑座移动的距离变化,·分布曲线《机械》,19朗一04,第15卷,第4期丁叠几甘勺前-一一一一L划生呱月华1日口l生到U匡lL冬丈-.J图1滑座沿末身导执滑运动的分布曲线是一根曲线,反映了滑座移动时的特点。所以,分布曲线y二中(x)是由分析加工时的具体操作情况求得的。为了确定床身导轨和滑座导轨磨损后的表面形状,如图2作下列假设:U(x)一沿长ha赫丽l:l{扦{·l川I之L田3床身轨磨损世的计算十汗、咧.姗撇L乙幼理)图2滑座与床身导轨沿导轨长度的线性磨扳坛度(x)床身导轨的线性磨损量(U,)〔O《二《(L+l。)〕;U(I)一沿长度I滑座导轨的线性磨损量(U:)(0《l《l。);S一巳知时间内滑座导轨上各点滑移的距离。滑座在床身导轨上的滑动运动导致了床身和滑座导轨的磨损,在压力p二f(l)作用下,滑座导轨的磨损量U(l)二k:sf(l)必须在整个滑座导轨各点全部磨损,总滑动距离S确定后才能确定,而其磨损曲线则显然类似于图示压力图形。由磨损量U(x)确定的床身导轨形状的变化是机床导轨丧失精度的主要原因,为了求得函数U(x),我们来研究具有座标x的床身导轨的一个断面是怎样磨损的?图3所示滑座沿床身导轨滑动,压力p=f(l)通过具有座标x的断面,滑座上座标为l的压力单元在该断面上引起的床身导轨磨损量为dU。为了求取这个基本磨损量dU,我们除了必须确定压力单元的压力值pdl以外,还必须确定压力单元pdl的总滑...
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