安全库存备货原则及方法一、安全库存定义安全库存也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、平衡产能等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。二、安全库存的计算公式1、物料安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×采购周期（订单处理期＋供应商交期）＋日安全库存量；2、成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×交付周期（订单处理期＋供应商之纳期＋厂内之生产周期）＋日安全库存量。※日安全库存量按顾客服务满足度≥95%来计算，为日需用量的1.65（安全系数）缺料率服务率安全系数1%99%2.332%98%2.083%97%1.895%98%1.6510%90%1.29缺料率与安全系数样本数56789系数0.430.3950.370.3510.325样本数1112131415系数0.3150.3070.30.2940.288标准差系数表日安全库存量＝安全系数×标准差×交付周期标准差＝取一定周期内实际耗用量的变异数。标准差＝（最大耗用量-最小耗用量）*系数三、安全库存的原则1、物料安全库存不缺料导致停产（保证物流的畅通）；在保证生产的基础上做最少量的库存；不产生呆料。2、产成品安全库存达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度≥95%，缺货率＜5%）；不造成呆滞库存；均衡与优化工厂的产能负荷。四、制定安全库存策略的决定因素1、物料的使用频率(使用量）；2、产成品出货频率（销售量）；3、供应商的交期；4、厂区内的生产周期(含外包）；5、材料的成本；6、订单处理期；五、安全库存备货适用条件1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势；2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势；3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。六、安全库存备货计算实际模型：1、物料安全库存：Q：物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P×采购周期T（订单处理期+物料交期）（PCS）P：（历史周期内实际消耗量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计消耗量÷预测周期)×0.4（PCS/天）T：订单处理时间+物料付周期（天）物料安全库存量的设定同时也应遵循经济批量订货原则。2、产成品安全库存：Q：成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量P×交付周期T（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）。P：（历史周期内实际出货量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计出货量÷预测周期×预测准确率)×0.4（PCS/天）T：产成品生产周期（含订单处理期）+物料采购周期（天）实际例子：PT558S产成品：P1：过去12个月平均销售量2203台。P2：过去6个月平均销售量3165台。P3：过去3个月平均销售量4435台。P4：上个月销售量4502台。P5：后4个月销售预测平均量：4725台。T：交付周期（有备料）：15天。安全库存量Q=〔(P1×0.1+P2×0.2+P3×0.3+P4×0.4)×0.6+P5×0.4〕÷30×T＋1.65×15×（150-73）×0.307=1636台。以上安全库存量数据结合经济生产批量柔性调整，建议合理的安全库存量为1500-2000台。3、经济生产批量定义与计算：经济生产批量(EconomicProductionLot,EPL)又称经济生产量(Economicproductionquantity，EPQ)。由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中有一个一次生产多少最经济的问题，这就是经济生产批量。经济生产批量计算公式（EPQ）其中：Q----经济生产批量（台/批次）D-----年度需求量（台/年）C-----生产调整（转线）成本（元/批次）p-----每天生产量（台/天）r-----每天出货（需求）量（台/天）P.H-年库存成本（元/台.年）实例：戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。其年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。此例经济生产批量为（总需求时间220天，总需求量为50*220=11000台）：年度生产批次：最大库存水平：生产时间和纯消耗时间六、公司产品生命周期、备货策略及交付周期产品生命周期阶段AB类备料原则备货原则交付周期原则周期无备料有AB类备料投入阶段特殊申请备料≥75天试产订单80≤D≤9025≤D≤35成长阶段小批量备料≥60天组件组装ATO70≤D≤8015≤D≤25成熟阶段大批量备料≥60天存货MTS70≤D≤8015≤D≤25衰退阶段按需求选择性备料≥75天接单生产MTO80≤D≤9020≤D≤30停产阶段特殊申请备料≥75天接单生产MTO80≤D≤9025≤D≤35
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