CP和CPK第一页，共五十页。=0.41=0.81过程A过程B过程C=标准偏差哪一个过程最佳?•过程表现如何？•什么是最佳的过程？•什么是最差的过程？你是否想知道，为什么？s=0.04第二页，共五十页。什么是工序第三页，共五十页。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，也是品质检验的基本环节。对工序实行严格的工序控制，它能在帮助现代工艺更加富有效率工作的同时，也使现代工艺具有经济上的现实意义。如果一个高速精密的工序控制不当，生产出的无用的废品马上就会堆成山；如果产品稍微不符合生产标准，它就会在后面的复杂装配工序中造成很大的麻烦，并因拆卸、替换部件而造成巨大的损失。第四页，共五十页。(1)一道工序，是指一个或一组作业工人在一个工作地对一个或若干个劳动对象(产品或零件、半成品)进行物理和化学变化的过程；(2)工序的过程就是操作者、机器、材料、工艺方法和环境等，在特定条件下，相互结合、相互作用的过程；(3)工序的划分主要取决于生产技術的客观要求，同时也取决于劳动分工和提高劳动生产率的要求；第五页，共五十页。什么是工序能力第六页，共五十页。(1)工序在稳定状态下能够生产出合格品的能力称为工序能力；每道工序都具有定量或定性的品质要求(公差范围或技術要求)。为了预防工序产生不合格品，为了工序品质的维持和改进，首先必须掌握工序所具有实际达到品质要求的能力。(2)稳定状态是指工序中的操作者、机器设备、所使用的材料、工艺方法和环境条件等都符合标准规定的要求，且作业活动处于受控状态；(3)工序能够生产出合格品的多少，显然与规定的品质要求(公差范围大小)直接有关；第七页，共五十页。产品品质的波动性规律决定着工序加工出的一批产品的品质特性值必定有波动幅度，必定有一定的分散范围。按照数理统计学的理论可知，在正态分布情况下，分散幅度处于6σ(6倍标准偏差)范围内的比率为99.73%。分散幅度6σ，表示该工序具有的实际加工精度，它是衡量工序能力的尺度。若标准偏差越大，则工序的实际精度越差，不合格品率越高，工序能力越小；若标准偏差越小，则工序的实际精度越高，不合格品率越低，工序能力越大；注意：如果工序生产过程不稳定，处于失控状态，则不能计算标准偏差，应找出并排除异常原因后重新抽样测定，取得数据,再计算。第八页，共五十页。如何判断过程是否稳定第九页，共五十页。使用控制图标判断过程是否稳定控制图表按照用途分类分析用控制图控制用控制图第十页，共五十页。分析用控制图。用全数连续取样的方法获得数据，进而分析、判断工序是否处于稳定。利用控制图发现异常，通过分层等方法，找出不稳定原因，采取措施加解决；控制用控制图。按程序规定的取样方法获得数据，通过打点观察，控制异常原因的出现。当点子分布出现异常，说明工序品质不稳定时，找出原因，及时消除异常影响因素，使工序恢复到正常的控制状态。第十一页，共五十页。分析用控制图的判断准则第十二页，共五十页。分析用控制图上的点子同时满足下述条件时，可认为生产过程处于统计的控制状态：A.连续25点中没有一点在控制界限线外或连续35点中最多1点在控制界限线外或连续100点中最多2点在控制界限线外。第十三页，共五十页。B.控制界限线内的点子的排列无下述异常现象：链：连续7点或更多点、11点中有10点、14点中有12点、17点中有14点，20点中有16点在中心线一侧；趋势：连续7点或更多的点具有上升或下降趋势；周期；点子的排列随时间的推移而呈周期性；点子靠近控制界限线：连续3点中有2点、7点中有3点落在“2σ”与“3σ”控制线之间。第十四页，共五十页。控制用控制图的判断准则第十五页，共五十页。点子落在控制界限线外或控制界限线上；控制界限线内的点子的排列有异常：连续15点靠近中心线附近，落在“1σ”与中心线之间。链：连续7点或更多点、11点中有10点、14点中有12点、17点中有14点，20点中有16点在中心线一侧；趋势：连续7点或更多的点具有上升或下降趋势；周期；点子的排列随时间的推移而呈周期性；点子靠近控制界限线：连续3点中有2点、7点中有3点落在“2σ”与“3σ”控制线之间。第十六页，共五十页。什么是工序能力...
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