我国造船工艺创新发展三十年宋友良尤德武1改革开放30周年来造船工艺发展概况现代造船工艺是在综合采用先进制造技术和现代科学管理的条件下研究船舶建造过程及方法的一门应用科学。造船工艺的主要任务是建立最佳的船舶生产工艺系统，包括船舶建造方案、制造方法和工艺流程、工艺装备、施工精度标准及检测方法，以及最大限度应用现代科学技术成果和扩大新技术应用。现在，工艺学的概念本质已从狭义扩展到广义，从技术手段、原材料、信息、生产资源、计划控制系统到自然环境保护等，均在生产过程中有所体现。造船工艺已经成为缩短船舶建造周期、提高建造质量和降低建造成本，甚至是实现生产与社会、自然和谐发展的关键因素。我国现代造船工艺源于上世纪50年代的前苏联造艇技术的引进，60年代开始了自主工艺科研，70年代取得了一批有影响的成果。1978年3月，全国科学大会召开，是年12月十一届三中全会的召开，有力地促进了造船工艺技术的发展。改革开放30年，我国造船工艺为我国造船工业的巨大发展起到了强劲助力的作用。这30年可以分为80年代、90年代、新世纪以来三个发展阶段。80年代造船工艺发展的典型特征是焊接工艺水平显著提高，基本解决了我国造船高效焊接问题；同时，成组技术和生产设计开始在我国造船界推行。90年代造船工艺的发展着力点放到了造船模式的转换上，特别是引进造船成组技术和推行生产设计，通过造船工艺技术、设计与生产体制全面学习日本，以中间产品组织生产为基本特征的现代造船模式得以初步确立。新世纪以来，尤其是近几年来，船舶市场持续兴旺的大好契机，我国造船工艺技术围绕着推进建立现代造船模式、流程再造、建造方式、工法和工艺装备等的创新获得了快速发展。中国造船的产能也得到了快速扩充，据不完全统计，在建的或者在5年内要形成产能的30万吨级干船坞不下30个，加上已有的，估计在40个左右，加上阿芙拉型和苏伊士型船坞和船台，以及所配置的起重能力都是十分巨大的，一个船坞一般配置两台龙门吊，抬重能力在1200吨，有些企业单台起重能力将突破1500吨，我国造船产能在造船设施上已基本具备了世界第一的条件（这也是其他造船国家称雄世界的必由之路）。中国对世界经济的拉动以及世界造船市场的持续向好，使得这些大投入的设施有了用武之地，有些企业接单数百万吨、任务空前饱满。这些大投入以及以之为舞台的快速搭载、大型化总段建造、上建模块整体吊装、重大工序前移等工艺创新使造船周期大幅度缩短、船厂生产效率不断提速，取得了令世界瞩目的发展成就。1.180年代高效焊接工艺的发展和生产设计的推行80年代至90年代初,随着国内外船舶需求的不断增长,要求船厂能提供更多大型船舶，从而推动了焊接工艺的发展，从1986年开始在原中国船舶工业总公司高效焊接技术指导组的有组织、有计划、有步骤的指导与协调下，大力推广应用高效焊接技术，重点推广应用铁粉焊条、下行焊条、重力焊条等高熔敷率焊条焊接，二氧化碳气体保护焊，各种衬垫单面焊双面成型焊接，气电垂直自动焊接，RF法双丝单面埋弧自动焊接，熔咀电渣焊接等高效焊接新工艺、新技术和新装备，基本解决了我国造船高效焊接问题，焊接质量和效率得到了很大提高。1982年上海船厂引进了挪威TTS平面分段流水线；1985年沪东造船厂在生产线上采用船舶工艺研究所设计制造的双丝埋弧自动焊机，实施压力架式的FCB（焊剂铜垫法）双丝单面埋弧自动焊接工艺，1988年又自行设计研制焊剂垫装置，配置进口双丝埋弧焊机实施RF法焊接工艺，提高焊接效率3～4倍；1990年和1991年，江南造船厂相继解决了LPG船等高强度钢、特种钢的焊接工艺难题。80年代，通过与日本造船业的技术合作，我国大连造船厂、新港船厂、沪东船厂、广州船厂等开始推行生产设计和电算化，将造船的工艺流程和工人在现场施工中需要思考解决的造船工艺问题搬到设计阶段由技术人员来解决，生产设计理念和方法的引入，开创了我国造船生产设计的先河，由此揭开了我国造船模式转换的序幕。1.290年代造船模式转换1990年，原中国船舶工业总公司针对建造出口船严重脱期，导致违约罚款的被动局面，召开了“第一次缩短造船周期”会议，要求全行业千方百计...
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