第一章5S與經營管理因為從5S的活動中可獲得下列幾項實質的效益:1.企業有效經營的指標:(1)顧客滿意。(2)合理利潤。2.提高一個企業與產品的形象。3.有效的貫徹經營者的經營管理理念。4.強化了企業經營管理的體質。5.遍及公司各階層及各部門,由上至下參與的結果,建立了上下一體的經營意識。6.改善的觀念與作法於不知不覺中產生與形成,激發了員工的工作潛能。所以,5S活動的推行,已經在許多企業內部列為年度的經營方針與管理的重點,尤其是高層經營管理者已能深切的體認到「什麼樣的企業才是一流的企業?」、「什麼樣的企業才可以消除經營困擾?」、「什麼樣的企業才可以留住人才?」、「什麼樣的企業才可以提高員工向心力?」、「一流的企業有什麼特徵,它的內部管理如何?」、「本公司到底應加入什麼樣的”催化劑”才能再度顯現活力?」諸如此類的問題都可在5S活動中得到一個共通性的解答--------還是實施5S活動吧!!P.01第二章為什麼5S是工廠管理合理化的根本1.為什麼要合理化合理化者;企業之大事生死之路存亡之道也在合理化的過程中,最主要的是清除因不合理所產生的浪費,但是清除或減少浪費并不是要去增加員工的負擔,而是要提高物品,材料,半成品,成品……等的功用,避免因疏忽所造成的浪費或損失進而提高企業的競爭力,然而一般的工廠常見如下現象:1).人力不足,欲不見得在效率的提升上有任何的改進措施.2).為了趕產量,出貨,各級干部拼命的投入生產系統中,對於新的構想,計劃無法得到大家的共識與支持.3).物品到處擺放,欠缺規劃,到處可見”呆事,呆物,呆料”而乏人問津.4).不管工廠有多髒亂”生產挂帥”,只要產品能生產出來,不要影響出貨就好了.5).出現不良品,欠缺任何具體的改善措施,現場主管忙於修理不良品.6).設備故障,低稼動……等束手無策,效率無法提升.7).工作現場受點小傷也是難免之事.8).現場沒有任何管理語言,干部有時”心有餘力不足“,不知如何來領導與管理部屬,部屬對上司的向心力不足,影響到部門管理功能的發揮.9).高級主管不知道該利用何種管理工具,以最簡單最有效的方式來管理現場.10).工作人員儀容不整,座位,座姿不當.2.如何運用5S的合理化來消除浪費上述10個現象均會給企業造成浪費:a.資金的浪費b.場所的浪費c.人員的浪費d.士氣的浪費e.形象的浪費f.效率的浪費g.品質的浪費h.成本的浪費i.等待的浪費針對上述不良症狀,我們運用5S的合理化來消除1).制度的合理化a.利用公司的組織職掌,權責劃分,作業流程,作業標準,表單系統來建立各P.02種管理制度.b.成立專案小組來作評估與規劃.c.經營層,管理層,技術層及作業層均須共同參與.●5S的運用利用5S的整理,整頓技巧,發掘各種不合理的現象,利用合理化的過程來建立各種管理制度.2).效率上的合理化a.做好各種生產前的準備工作.b.縮短前置作業時間.c.利用生產線的數據來作為衡量績效的指標.●5S的運用利用5S的整理,整頓技巧縮短尋找所造成的時間浪費;完備工作場所中之治工具,材料,半成品,模具等,并據以建立生產前工作之查檢表;清爽的工作場所可以清晰個人的思路,提高工作效率.3).品質上的合理化a.建立全公司的品質管理制度.b.灌輸全員品質意識與自主檢查.c.建立以”品質”為中心的經營管理制度.●5S的運用劃分不良品與良品的區域規劃,應以5S中的整理,整頓來執行;品質管理必須從5S做起;量規,儀器,設備之管理必須充分運用5S中的整頓,清掃技巧.4).安全上的合理化a.任何有安全上顧慮的機器設備及作業均要立即予以改善,不應有”只要注意就應該沒有問題的想法”.b.灌輸全員安全意識并不定時實施再教育.●5S的運用利用5S活動找出影響安全因素的元凶;整理,整頓,清掃,清潔,素養是降低意外事故發生最有利的工具;實現”零事故”的終極目標.5).庫存上的合理化a.建立適當的安全庫存量管理作業.b.有效執行物料需求計劃(MRP).c.建立先進先出作業,避免儲存品的損壞或變質.d.呆滯(廢)品之處理方式.●5S的運用利用5S活動之目視管理來設定最高安全庫存量;推動5S之整理,整頓活動,處理不堪使用或不明料件,使庫存之空間有效利用及便利料件之管理;利用5S活動的技巧來執行料件的先進先出.P.033.5S是提升工廠管理水準的特效葯工廠合理化的項目愈來愈多,則一些不合理現象愈...
