引发煤磨爆炸的因素分析及应对措施中的改进1.引发煤磨爆炸的四要素燃烧有三要素就是可燃物、氧气(或助燃物)和着火点(或火源)，此三者缺一就形不成燃烧。爆炸就是在有限空间内发生的剧烈的化学反应，对于水泥行业的煤磨来说，爆炸就是在有限空间内发生的剧烈燃烧，它的形成与燃烧有着同样的三要素，只是爆炸的形成条件要求更严格一些，也可以说是爆炸有四要素：即可燃物的高度分散、可燃物合适的浓度、合适的氧气含量和火源(或着火点)。煤磨系统在正常的生产运转中，煤粉的浓度和分散状态及氧气含量都符合爆炸的形成条件，以公司这台?3.8m×(7.75+3.5)m风扫煤磨生产系统为例，在人磨热风管道前补建了一个小热风炉，开窑前利用热风炉补充热源，随着窑温的升高，逐步改用冷却机热风为热源，风中氧含量高；生产能力初期约16～20t/h，正常后约为33～38t/h，风量约为10万m3／h，考虑有50％的循环负荷，烟气中的煤粉含量大约为150～600g／m3，煤粉含量合适且分散性好。这两者都满足爆炸的条件，所以说，煤磨爆炸事故的原因多数归结为温度和火源。在生产中，我们也只有从火源和着火点这一条途径出发去分析和防范爆炸事故的发生了。2.煤磨爆炸的原因分析在煤磨系统生产中，开窑前使用冷空气和热风炉补风方式生产，磨机进口温度偏低，约150℃，磨机系统温度约50～65℃；窑投料后磨机正常生产时，磨机进口气体温度稍高，达200~260℃，系统温度保持在55~75℃。这两种情况下，磨机系统温度都远低于煤粉的燃烧和爆炸的需求温度(370～500℃)。只有在准备停磨之前没有提前降低产量和热负荷就直接止料或喂料设备出故障时，由于磨内物料的不断减少，通风阻力下降，热风比例增加，而热耗减少，风温迅速升高，导致积煤自燃或磨系统发生爆炸。而一般情况下煤磨系统爆炸形成的原因主要有以下几方面：（一）收尘灰斗内煤粉的自燃。许多可燃物与空气接触会发生氧化反应，自燃是指可燃物由于缓慢氧化而引起的自发燃烧。煤在氧化过程中不仅产生热量，而且还能生成一些更易燃的可燃气体，煤在缓慢氧化过程中产生的热量如果不能散失，以至于越积越多，温度逐渐升高并加速氧化，达到煤或其氧化生成物的着火点就会自燃起来。所以说煤的自燃需要3个必要条件：一是要有煤的堆积；二是要有充足氧气含量的环境；三是风速低，不易冷却。只有符合了这3个条件，煤氧化所产生的热量才能积累致煤或其氧化生成物达到着火点，形成火源，促成爆炸。煤磨收尘的灰斗内风速低、氧含量充足，灰斗内都是煤粉细颗粒，它的氧化反应速度快，如果产生煤粉堆积就可能出现爆炸事故。同样的自燃事故还可能发生在选粉机锥体，而系统管道其他部位例如磨尾等即使存煤也不会发生自燃现象，因为风速高，传热效果好，氧化产生的热不能积聚。（二）温度高。操作失误或操作失控等原因导致的磨机进出口风温过高，而自动保护不到位，系统的高温加速了煤粉的氧化，降低了着火点，为爆炸提供了条件，有的还直接导致爆炸的发生。特别是在使用低燃点的煤和电收尘器的情况下，导致爆炸的几率会很高，这时始终把握好温度就成了重中之重。（三）热风炉的燃料颗粒飞行人磨。公司煤磨这次故障就是这个原因。热风炉采用废木材和原煤燃烧提供热量，生产中人工添加燃料，添加时打开炉门，加完后关炉门，开关炉门对磨头负压的影响达到200Pa之多，炉内负压大、风速高，燃烧到一定质量的燃料颗粒就会随风人磨，在磨内边飞行边继续燃烧，对生产安全形成威胁，特别是开关炉门的时刻，风速变化大，炉床有变化，更容易引起燃料颗粒的飞行。当然并不是燃烧着的燃料颗粒一进磨就会形成爆炸，而是当磨机风行阻力小，带火星的燃料颗粒穿过磨机到达磨尾或者选粉机、收尘器时仍在燃烧，就会引起爆炸。本次爆炸就发生在热风炉供热运行期间、在打开炉门8min的时候(一般开关炉门只有1—2min)。开门时间长，给事故发生提供了条件，这也是需要我们考虑的问题。（四）磨头下料溜子处积煤自燃，自燃着的原煤颗粒飞行入磨。由于磨头温度较高，在入磨溜子有漏煤时，积煤的氧化反应快，在磨头形成积煤自燃，自燃过程中的煤颗粒与热风炉中的燃煤颗粒是一样的效果。（五）新人操作。由于新...
