第一章：TPM的基本概念一．5S活动的延伸5S的定义为整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识清扫：将自己的工作场所（含机器，工具等）打扫干净清洁：保持前三个S的成果素养：养成良好的工作习惯，提高员工整体素质认真推行5S工作可以使企业的形象和效益得到大规模提升。经营管理最大的目的，是使企业能够永续经营，因此，提高营业额，创造利润，是企业一直追求的目标。5S活动的实施同样也是达成经营目标的一种手段。5S的三大支柱首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人能为自己的行为负责就变的十分重要。其次是创造一个干净的工厂，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场意识革命。再次是创造能目视管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误。（标准化）5S活动的延伸5S活动推行一段时间后，应检讨如何修正和突破，设法将公司提升到更高的层次。否则活动容易变的僵化。在此时企业适时的推动TPM，TQC等活动，及时延伸5S活动将取得意想不到的效果。二．TPM的发展史TPM（TotalProductiveMaintenance）既全面生产性维护。1951年，美国提出了PM，日本企业在PM基础上，经改良后，形成了现在的TPM理论。它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。设备保全的发展历史第一阶段：“事后保全时代”1950年以前，故障后的修理。第二阶段：“预防保全时代”50年代，保全机能的确立，设备的预防医学，由保全人员进行的设备健康检查和预防修理。包括日常保全，劣化的测定，预防修复。第三阶段：“生产保全时代”60年代，为了生产的保全，或者提高生产经济性的保全也被认为是储蓄的保全。第四阶段：“TPM时代”70年代以后，全员参加的生产保全，以品管圈活动为基础。70年代以前时间基础保全定期保全80年代以后情况基础保全预防保全三．TPM的定义TPM是全员参加的生产保全（PM）的简称，它以追求生产系统效率（综合效率）之极限，以改善企业体制为目标。TPM的五大要点1.以最有效的使用设备(综合效率化)为目标;2.在现地现物架构下,以生产系统全体生命周期为对象,追求“零灾害,零故障”，并将所有的损失在事先加以防止；3.除制造部以外，设备计划人员，开发人员，业务人员，管理部人员等所有关系人员缺一不可；4.从最高阶层到生产一线员工，一定要全员参加；5.从最基层的小组开始活动来推进TPM。四．TPM应用的目的TPM是一种经营战略,指定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到最大的效率。TPM维护直接影响生产力，质量和成本。■TPM是一个完善的维护工具——操作者进行计划性维护——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备——维护人员花费很少的时间进行抢修■TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性■TPM将提高设备的可动率——支持准时化生产（JUSTINTIME）■TPM是过程证书的前提——机器能力的统计TPMISNOTTPM不是一个维护机器的课程TPM不是一种练习或活动TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法TPM不是从操作工或办公室人员中培养熟练维修工五．应用TPM的重要性随着设备的自动化和高精度化的不断发展，需投资购入许多的设备，同时，生产量，品质，成本，纳期以及安全性，环境，意愿等等都会被设备管理的好坏所影响。所以彻底推行TPM，以不发生“故障，步骤的调整，暂停，速度低落，不良现象”为目标，不但可以使设备发挥出最大的效率，提高企业的业绩，同时对作业人员来说，也有必要建立一个有价值的工作场所。第二章：TPM在企业中的作用一．工厂的现状和问题点在工厂中经常发生由于设备不能正常工作而导致使生产受到影响的情况发生。1．例如：轴承轧住=机器和单元生产下降，有损失驱动皮带断裂=员工业绩下降，维修人员抢修PC板锁住=没有报告，信息丢失复印机卡纸=无法复印，浪费时间和资源在公差范围外测量=测试结果耽误2．引起停机的原因通常在工厂中，我们的机器停...
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