现代IE的新概念――参观教育电子事业部后所思所想本周二我和赵工、付工三人一同前往电玩厂学习，大致了解了电玩厂生产电子辞典的生产制程、工艺路线、人员配制及设备治具的制作。其中一些较为先进的管理和制造方式值得我们所有人共同学习，以下为本人所见所得，现发表出来和大家一齐分享。Cell-line生产方式在学习过程中发现的一个最大亮点为采用cell-lines（单元作业生产方式），此生产方式为近几年日本企业研究出来的。所谓单元化作业即将以前的流水作业大单元分解，分解成几个小作业单元，大致人数一般在5～10人，由各小组独立完成整个产品的装配、测试、包装过程。此种作业方式可以避免流水线作业存在的各种弊端如：换线转产慢、平衡率损失大、设备投资大、工艺及搬运路线长、人员管理困难、作业空间需求大等。Cell-lines有以下优点：1、产能高、转产少而且快与流水线相比，举个例子：我们生产mp3如果需要80人，每个小时可以做到180pcs，每天可以完成1800pcs；而使用单元化作业将80人拆分成10个小组，每组8人，每小时可生产50pcs（保守数据），50*10*10＝5000pcs，差距多大？而且mp3订单都是单个订单数量少批量多，每月每种机型就1000～2000pcs，而且机型较多，而mp3线只有一条，这就意味着可能每天都在转产。如果使用单元作业，可以灵活的将各机型分别分配在每个小组，这样就可以同时生产从而达到连续生产。这样类似并行工程，不仅可以减少转产而且可以缩短生产周期，我们出货肯定是拼柜出货，如果等全部机型都生产再出货可能周期要很长（流水线作业方式），而用单元作业可以同时生产，所有机型几乎可以同时完成，这样就缩短了生产周期。再谈转产吧，80个人转产明显要比8个人转产要慢的多，而且流水线转产的时候员工的都是在等待的，而cell-line在转产时可以先加工好一部分装配零部件，还有cell-line只需要个别组转产就可以，不会干涉整个班组的生产。这点非常利于我们生产外销机型，外销机的特点正好是小订单多批量生产。2、平衡率损失小从整体上看，我们的节拍是20s，即我们的瓶颈工位需要操作20s时间，然而很多工位都可能不需要20s，可能17～19s都可以完成了，每个人损失1～3s，那么80人会损失多少，160s（按平均损失2s计算）那是什么概念？而cell-line是单体连续作业，其中的准备、结束、握取工具的频度大大减少，即作业浪费少，按上述举例，节拍定为72s，就算平衡损失每人3s，那么8个人才多少。而且在作业过程中如果出现异常，需要判断、分析的，那么整条拉都在等待，那浪费就更不用说了。从个体上看，就那打螺钉来说，打12颗螺钉，按照流水线设计大致会分为3工位完成，那么就需要3把电批，首先设备上就是个浪费，还有打螺钉每次都是上一个工件完成后都会松开电批等下一个工件到来之后又重新拿取，这些准备作业时间无形中就浪费了。而cell-line充分体现了操作的连贯性，将同一个面上的螺钉排列在一个工位上，然后一次性打完。Cell-line确实可以在平衡率上得到尽善尽美的体现，这也是我们IE追求的重点。3、设备投资低、空间需求小说到cell-line其实是几张工作台组合排列在一起，大多以“U”型线设置，人员一般采用站立作业（主要是为了节约空间，当然站立作业的作业效率也是最高的，厦门的DELL分公司也是使用站立作业，过他们还专门为员工设计了抗疲劳软垫）。当然也可以根据厂房布局而定，也有用直线型的，更简便的是单工作台单人作业，松下制作手机就是一个人完成整个手机的装配。相对于纯机械化的流水线，动扎就是上百万的费用，cell-line可以说在投资成本上大大省了一笔。可能几万元就可以组一条拉线了，而且这个拉线组合灵活，要移动都很方便，而流水线就不可能这么轻松吧。还有第2点提到的，流水线的3个工位需要3把电批，而cell-line只需要1把电批，生产设备上又为老板省下了一笔。还有动力成本也可能是一个天文数字，大概一年下来公司的水电、动力费用应该不会下百万吧。对于一个公司来说，空间确实是很宝贵的，尤其是在广东这些黄金地带，一寸土地何止值万金。如果几条流水线往厂房一放，也许连个办公区都划不出来了。而cell-line则可以让上层领导们省去很多心思...
