第一章明确6S的3大层面和8大效果第一节走近6S管理一、6S管理的内容6S管理的起源6S管理是由5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）发展而来。5S管理源于日本，它对于企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的作为一种管理模式，它没有太高深的理论，其最大优势在于让全体员工易于理解并全身心地投入，而对于管理基础薄弱的企业来讲，这正是它的可取之处，管理者与一线员工通过简单易懂的5S管理，几个月内就能提升和改善现场管理的状况和能力，从而为企业今后导入精益生产、全面设备管理等打下坚实基础。中国企业结合国内如火如荼的安全生产活动，在5S管理基础上增加了安全要素，形成了适合我国国情的6S管理。6S管理通过展开整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁活动，最终提高产品品质和人员素质，提升企业的核心竞争力和形象。1.分解6S管理的6个要素6S管理是指对现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）6个要素，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称“6S”。6S管理的各要素详细介绍1整理是指将生产现场的任何物品区分为必要物和不必要物，除了必要物留下来，其他都消除掉。其目的是合理利用空间，打造清爽的生产现场。2整顿是指把留下来的必要物按照规定位置摆放整齐并加以标示。其目的是营造整齐的生产现场，使生产现场一目了然，节省寻找物品的时间。3清扫是指将生产现场内看得见的与看不见的地方清扫干净，是现场保持干净。其目的是打造干净的生产现场。4清洁是指贯彻“不要放置不用的东西、不要乱丢物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，将上面3S的实施化、规范化、并维持其效果。其目的是通过制度化来维持成果。使现场始终保持完美和最佳状态。从管理方法的角度说，要想保持好的做法并长期贯彻，就应当将有关的方法和要求结合起来，形成规范和制度。5素质是指通过制定一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行6S知识和班组管理制度的学习，促使员工养成守标准、守规定的良好习惯，进而促使全面管理水平的提升。其目的是提升员工品质，使之具备积极主动的精神。6安全是指建立、健全安全管理体系，重视全员安全教育。其整理整顿清扫安全清洁素养目的是营造安全生产的环境，确保所有的工作在安全的前提下进行。2.6S管理的总体过程6S管理中的6个要素不是鼓励的，而是一个有机的整体。整理是指丢弃无用物，保留有用物，是改进生产现场的源头。整顿是整理后的一个环节，包括重新规划与安排。清扫是指营造干净、整洁的现场，为生产高品质的产品打下基础。更为重要的是，生产现场的良好状态是需要时刻保持的。清洁就是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够整理、整顿、清扫工作得以持续开展，保持良好的整理、整顿、清扫水平，将运动转化为常规行动，形成管理制度并长期贯彻实施。素养要求员工拥有自律意识，养成自觉进行6S管理的习惯，这样就变制度、要求为人的意识、习惯。安全则要求企业员工每时每刻都有安全第一的观念。6S管理是企业各项活动的基础，在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，可以形成制度化的清洁活动，能够营造出“对错一目了然”的生产现场，能够培养员工从小做起、从自身做起、凡是养成认真的习惯，能够提高产品品质和员工素质，进而提升企业形象和核心竞争力。由于6S管理易学、易操作、易考察、见效快并充满了无限的创意，因此无数企业能够从中获益匪浅。二、6S管理顺利运行的8种阻力目前国内已有不少企业意识到实施6S管理的益处，开始在生产现场推行6S管理。但是，由于一些企业的中高层管理者和员工都对6S管理认识不足或存在误解，因此在推行6S管理的过程中还存在很多现实的障碍。1.员工不配合，抵触情绪大“凡改革之企业最难”。企业推行6S管理不会一帆风顺，若员工不愿意配合或不执行6S管理的内容，会给推行工作带来不少困难。员工是6S管理最直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列...
