一：设备使用故障率高，维护成本高主要有四个方面：第一某些关键设备，重点设备比如配砂、造型、熔化等设备处于故障停机的比例过高，并且设备故障大多情况下都是由于日常维护不到位、不及时造成的。最基本的加油润滑控制几乎没有，不及时加油润滑，加油嘴和工具损坏，直到设备故障停机才加油，同时设备部件磨损后又不及时润滑和更换，小毛病就会累计成大故障，从而导致故障停机等等。这些都是疏于管理的表现，表现的结果就是设备故障频发，设备故障率高。另外一方面辅助设备的利用率不高，由于设备采购时，没有充分考虑到现场实际，不是型号不一致，与其他工装的适应性差，不能配套使用，就是可实用性，便利性太差，不能适合现场，员工不愿意使用。所以设备初期管理不到位，导致设备利用率低，存在巨大的浪费。第三方面，设备基础管理薄弱，加快了设备劣化的速度，降低了设备的使用寿命，一些精度高的进口设备没有按使用要求维护，使用寿命降低了近一半，没有充分发挥设备的所有功能和作用。第四个方面，已有的设备使用年限长，设备劣化严重，十年以上的设备比例近 40%。 车间 TPM 管理存在很现实的艰巨的困难，设备停工多，设备因为损工，包括对产品质量的影响，其机会成本高，并且设备劣化严重，有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求，存在备件管理浪费等因素，所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。二：现场设备管理衔接不稳定，标准化程度不高在车间，大多数情况下，设备维修人员仅仅对设备采用事后维修 ，或者红班（介于白班和三班之间的一个班次）维修。 设备维护人员对设备的实际运行中出现的现象，问题，过程及特征没有设备操作人员知道的清楚，并且设备维修人员自认为对设备很了解，不勤于到现场，这就导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍，导致其在设备维修过程中，更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件，缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析，从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果，并导致维修人员和操作人员相互抱怨。同时在现场，标准化的操作程序不够，员工不知道怎么维修，维修因人而异，并且设备操作者也是千姿百态，没有标准化作业。现场的技术图纸没有及时更新或文档管理混乱，修理起来现场测量，导致修复效率低下。在缺少标准化，规范化的工作行为准则下，设备维修会影响公司整体绩效。三：员工技能差，自主管理意识不强车间管理忽略了对员工技能的要...
