化工生产装置检测、修理的分类及特点一、生产装置检测、修理的分类石油化工装置和设备的检测、修理分为计划检测、修理和非计划检测、修理。根据计划进行的检测、修理称为计划检测、修理。根据计划检测、修理内容、周期和要求不同，计划检测、修理可分为小修、中修、大修。目前，大多数石油化工生产装置都定为一年一次大修。随着新材料、新工艺、新技术、新设备的应用，检测、修理质量的提高和预测技术的进展，一部分石油化工生产装置则实现了两年进行 1 次大修。在生产过程当中设备突然发生故障或事故，必须进行不停工或临时停工的检测、修理称为计划外检测、修理。这种检测、修理事先难以预料，无法安排检测、修理计划。因此，在目前的石油化工生产中，这种检测、修理仍然是不可避开的。二、生产装置检测、修理的特点概括的讲，石油化工装置检测、修理具备复杂、危险性大的特点。其复杂性表现为由于检测、修理项目多、检测、修理内容复杂、施工作业量大、任务集中而检测、修理时间又短，人员多，作业形式和作业人数常常变动，为了赶工期常常加班加点，且石油化工设备种类繁多，结构和性能不同，塔上塔下、容器内、外各工种上下立体交叉作业，检测、修理中又受环境和气候条件的限制，所有这些都给装置检测、修理增加了复杂性，容易发生人身损害事故。另一方面，石油化工生产的危险性决定了石油化工检测、修理的危险性。由于石油化工装置设备和管道中存在着易燃易爆和有毒物质，装置检测、修理又离不开动火、动土、进罐人塔作业，在客观上具备了发生火灾、爆炸和中毒等不安全事故的发生的因素，处理不当，就容易发生重大事故。实践证明，装置停工、检测、修理及开工过程当中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，装置检测、修理过程当中发生的事故占事故总起数的 42．63％。例如：某炼油厂催化裂化装置停工检测、修理过程当中作业人员持工作票卸 DN800m 大油汽管线法兰后放入盲板进行找正，由于在翻盲-201 前仅对分馏塔进行了粗吹扫，残存的可燃气进入大油气线与空气混合爆燃起火，作业人员在躲闪时，2 人从 6m 高的平台上坠落，1 人死亡，1人腰部受伤，其余 5 人被火烧伤。某厂铂重整装置检测、修理，在清扫高压分离罐时，未经气体分析，一名工人便下到罐内，想看看是否还有瓦斯，因停工时罐内已用氮气进行置换，罐内还存有氮气，当即造成窒息晕倒。事故的发生后，在场人员由于缺乏防毒知识，先后...
