物料需求计划与原料库存控制物料需求计划（MRP，Materials Requirement Planning）的主要工作涉及到两个方面：一是根据生产计划和物料清单（BOM，Bill of Materials）计算出分时段的原材料的生产消耗计划；二是结合上述原料消耗计划、已制订的原材料库存控制方法和原材料采购的特性，制订原材料的补足计划（或采购计划）。只知道物料的生产消耗计划，对于我们的物流管理（或采购工作）还远远不够。因为我们还希望原材料库存能恰当地支持生产的消耗，既不由于原材料的频繁断货或不足而影响生产，又避开产生原料库存对企业资金的无谓占压。 生产耗用计划 第 1 周第 2 周第 3 周第 4 周第 5 周原村料 A300250原村料 B1000700550原村料 C350400300原村料 D500500原村料 E1000400040003500800原村料 F53025304……表 1 为经过 BOM 和生产计划的计算后的物料生产耗用计划的示例。有时不同的产成品会耗用相同的原材料。在上述计算过程中，对于每种原材料，应计算各种耗用的总和。另外，虽然本例中采纳的时间间隔为 1 周，但实际工作中，应根据不同的原材料制订不同的时间间隔。时间间隔的确定，应根据物料的最小订量、物料的重要性（主要是通过 ABC 分析的结果）和物料计划工作量与人员的计划能力。时间间隔越细，计划做得越准确，对库存控制也就越严格。◆ 最小订量：假如每周的耗用量，远远大于与供应商约定的最小订量，则不妨采纳每天为时间间隔。这是因为我们常常谈到的，小批量补足系统的平均库存小于批量大的补足系统。◆ 物料的重要性：假如某种原材料的库存价值很高，或该原料对于生产的进程极为重要，则较小的时间间隔将有助于对该原材料的及时监测和控制。◆ 工作量：对于较为复杂的生产过程以及耗用多种原材料的情况，假如每天对每种原材料都进行库存监测和 MRP 计算，会产生物料计划人员（或部门）的巨大工作量。这对于尚未采纳 MRP 或 ERP 软件的企业将是一项繁重的工作。最小订量：50订货周期：14 天 订货量：满足期末库存为下期耗用的 110%的量 第 1 周第 2 周第 3 周第 4 周第 5 周期初库存503302752525生产耗用300250当期收货280245000期末库存330275252525表 2 为在第 1 周时的物料需求计划的一个简单例子。本例对于原材料 A 采纳的时间间隔为 1 周。同样地，时间间隔的确定应与我们前面提到的方法一致。其中的生产耗用即表 1 的耗用计划量。由于对于任一周，总会有：...
