一．色差：1. 批量色差，未进行首件确认或确认不到位（完全是人为因素）。首件确认是避免产品质量发生批量事故的根本方法，包括校对样稿内容、装版方向、套印精度、色相、文字、图案是否清晰、是否空印等一系列问题进行确认，只有在首件确认完成后，才可以进行正常的开机操作。2. 同批次色差，对生产过程的监控不到位。生产过程中应加强对运行状况的监控，包括油墨的黏度、溶剂的挥发都能及时掌控，换卷后的每卷印刷薄膜必须取样检查，发现问题及时处理，就可以避免发生大的质量事故。二．空印：1. 压印胶辊有明显的凹陷，在胶辊凹陷的地方，没有产生印刷压力，印膜与网点内的油墨无法充分接触而产生；换压印胶辊即可解决。2. 胶辊或者版辊上附有杂质、硬物，经过挤压后，杂物的周围可能形成空印；如果没有压伤胶辊，把杂物清理干净即可。3. 压印力不足，无法使印膜与网点内的油墨充分接触，造成空印。4. 胶辊的跳动，造成印刷压力在时间上的分布不均匀，时大时小，在压力极小时就有可能产生空印。5. 油墨与版辊的接触面太小（接触面在 1.5—2CM 之间为宜）或者版辊磨损后，导致版辊网穴储墨量不够，印刷出来的图案显得泛白，既像空印又像刮不干净。6. 油墨浓度太大，搅墨棒不转动，油墨分布不均匀，呈空印状。7. 原膜有死皱，或者原膜厚薄严重不均，导致在印刷过程中原膜折叠，使得折叠处无法印上图案形成的空印。解决方法是先调试张力或者导辊，若还是无法解决，则换膜。三．墨线：■■■1. 油墨在使用前及使用过程中没有进行过滤，油墨中的杂质颗粒（薄膜中夹杂的的纸芯屑或透气膜表面的碳酸钙颗粒、墨槽中的油墨皮、油墨的连结料发生结晶、环境中的灰尘、沙粒掉入油墨中等）等被带入刮刀与版辊面的间隙中，其又不能通过刮刀口而将刮刀局部顶起来，使得刮刀无法将版面上的油墨刮干净，这样就会有油墨通过刮刀间隙转移到印膜上而造成墨线。发生此种现象，必须停机对刮墨刀进行彻底清理。2. 刮刀缺口引起的线条，更换刮刀。3. 油墨不足，偶尔也会有墨线的情况。4. 版辊上有条形凹陷。四．刮不干净：1. 刮刀压力太小。2. 刮刀装得不平衡或者刮刀与版辊之间的角度太小（正常的角度为 30°—45°）。3. 油墨浓度太高，粘附在版辊上的油墨太多，导致刮刀刮墨不彻底。4. 版辊镀铬不好或者版辊使用太久，导致版辊表面的铬层剥落见铜，使得无图案的地方也上墨，而呈现出刮不干净现象。五．堵版：（糊版）1. 油墨干燥太快，导致油墨...
