炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的进展密切依赖于催化剂的进展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛 催化剂的出现，才进展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经 济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应 ¾ 再生系统、分馏系统和吸收稳定系统.其中反应––再生系统 是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下: ㈠ 反应––再生系统 新奇原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合,进入加热炉预热到 370℃左右，由原料油喷嘴以雾 化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约 650℃~700℃）催化剂接 触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以 7 米/秒~8 米/秒的高线速通过提升管，经快速 分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化 剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的 少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触 形成流化床层，进行再生反应 ,同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约 650℃~68 0℃).再生器维持 0。15MPa～0。25MPa (表)的顶部压力,床层线速约 0.7 米/秒~1。0 米/秒。再生后的催化剂经淹流 管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用. 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器,经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟 气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约 5％~10％ CO，为了利用其热量，不少装置设有 CO 锅炉,利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置,常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能 和压力作功，驱动主风机以节约电能。 ㈡ 分馏系统 分馏系统的作用是将反应 ¾ 再生系统的产物进行分离,得到部分产品和半成品。 由反应 ¾ 再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分馏段,经分馏后 得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换 热或冷却后出装置，回炼油返回反应––再生系统进行...
