TPM发展史谢巍2111402076时代背景20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（MaintenancePrevention，MP）”。最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（ProductiveMaintenance，PM）”。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率。为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结。将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”。将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（PreventiveMaintenance，PM）”。将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（CorrectiveMaintenance，CM）”。时间事件二战后日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。1961年日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动。1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TotalProductiveMaintenance，TPM）”。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。1980年设备总和效率问世，作为评价设备效率化的评估标准诞生。1990年JIPM为因成本导向的TPM时代来临，便把成本构造与损失结构的关联加以明确化。能够反映成本降低的TPM就因而发展出来。TPM现状（1）全球化的TPMTPM便以汽车关联企业为中心而广普及。如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、印刷、化学、食品、加工组立型产业，以及大型设备业等。（2）赚钱的TPMTPM的“P”已衍生出“PerfectProduction”（完美的生产）的意义；在“M”方面也从过去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵义。（3）培养人才的TPMTPM活动是使生产系统上的损失结构、设备（工程）及部位之间的关联明确化，进而追求设备环境及设备部位之应有状态，加以复原、改善，并防止再发生，透过这个改善活动，培养过去只会开关及操作设备的作业人员，成为管理设备的生产作业人员。（4）综合的TPM随着时间的推移，最后综合的TPM集成现代元素。这些现代元素有简化了的RCM分析和CMMS分析系统、维修关键业绩指标MKPI，复杂的和微分的根源分析，Deming的PDCA方法，SMED技术，以及根据管理研究得出的人员主动性的几种元素等等。
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