油液监测在钢厂设备状态监测中的应用钢厂设备油液监测的必要性钢铁行业拥有大量用油设备，且是自动化且持续化生产，重要涉及烧结设备、炼铁、炼钢及有色冶金设备、轧压设备等。钢铁生产设备的润滑含有许多特殊之处，特别是大型成套设备，自动化程度高，需要承受冲击性的重负载，工作温度高级运动速度快，有些露天作业设备在恶劣环境下作业，多粉尘、潮湿、易于腐蚀。生产中的核心机器设备一旦发生故障会迫使全线或全厂停工，造成巨大的经济损失，甚至危及人身安全，产生严重的社会问题，因此对设备的性能、安全可靠性和避免突发事故的能力提出了严格规定。油液监测给钢厂带来经济效益油液监测技术通过分析润滑油的理化指标、污染水平、元素含量以及油中磨损金属颗粒的分析，发现设备故障的诱因，早期故障的发展，方便现场及时针对解决，消除故障隐患，提高设备安全可靠性，为开展设备油液监测的公司在减少设备使用成本、减少能耗、提高设备生产效率方面发明出巨大的经济效益。1. 设备故障提前预警，减少维修事故、维修人员和维修成本美国军方曾经做过统计，在设备故障发生前，提前发现异常，维修费用在 1000 元下列，而设备发生故障后维修，造成的损失在 50000 元以上。油液监测能够协助顾客在故障发生初，甚至故障没有发生的时候，发现问题，原本需要大修的设备，只需要换个零件就能解决。通过提前预警，能够：减少设备故障率（故障率=设备故障停机时间/设备运转时间*100%）提高维修费用效率（维修费用效率=产品产量/维修费用*100%）减少设备故障率平均每台设备年维修费用（平均每台设备年维修费用=年维修费用/年投入使用设备总台数）案例：某钢厂运输车队的某发动机仅使用 350 小时，即发现铜元素严重超标，出现大量严重接触磨损颗粒，污染度正常，无防冻液及柴油泄漏，理化指标正常。推断可能与零件装配质量有关。成果发现：主油泵驱动齿轮端的固定栓已经松动，引发固定齿轮的衬套轴向移动并移出泵体，造成主驱动齿轮轴内衬套和止推环的过分磨损，如此故障不排除，则主油泵会很快失效。仅 3 小时，故障即排除。此故障节省费用：大修成本：如没有发现发动机异常，最后造成发动机失效，大修最少需要 5万元；增加运行效率：发动机损坏造成的停机时间约为 168 小时（一周），更换主油泵仅需 3 小时，节省停机时间 165 小时，卡车运输效益每年为 1260 万元，每 小 时 平 均 效 益 为 1360÷365÷24=1552 元 ，...
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