一、基本概念 1、TPM的概念 全员设备管理即 TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在 70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与 TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为 TPM自身有一个发展过程，贯彻 TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 2、TPM概述 1)、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。 2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的 TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展 TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 3)、重要组成部分:TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。 二、TPM的起源与发展 起源：TPM最早是在 40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将 TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso，该公司在 1961年导入的 PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是 TPM诞生了。后来，日本工业维修协会干事 Seiichi Naka jima对 TPM作了界定并目睹了 TPM在数百家日本公司中的应用。 发展:当 TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现 TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用 PM，而且，通过采用 ...
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